Principio de trabajo de la máquina de fundición a baja presión

El núcleo de la máquina de fundición de baja presión es usar gas de baja presión para impulsar el metal fundido, combinando el relleno controlado con alimentación a presión para lograr la formación de fundición. Principalmente se dirige a fundiciones metálicas no ferrosas, como aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio (por ejemplo, ruedas automotrices y piezas de aviación), asegurando tanto la calidad como la eficiencia.

Su operación consta de cuatro pasos principales, cada uno estrechamente vinculado para garantizar la calidad de la fundición:

Preparación de presión y temperatura: un crisol sellado se llena con metal fundido y se conecta a la puerta del molde. Se introduce gases secos comprimidos/inerte (para evitar la oxidación), y la presión se incrementa lentamente a 0.02-0.15 MPa mientras se mantiene el control de temperatura para mantener la fluidez del metal fundido.

Llena suave: la presión de gas impulsa el metal fundido hacia arriba de la tubería, llenando lentamente la cavidad del moho. Se emplea un control de presión preciso: una velocidad demasiado alta puede conducir a burbujas de aire, mientras que una velocidad demasiado baja puede bloquear al corredor. La baja presión asegura que incluso se llenen cavidades complejas.

La retención de presión y la reducción de contracción: después de que la cavidad del moho se llena de líquido, la presión se mantiene constante (retención de presión durante decenas de segundos a varios minutos). A medida que el metal fundido se solidifica, el líquido restante en el crisol se presuriza para llenar los vacíos de contracción, evitando las cavidades de contracción y la porosidad y mejorando la densidad de la fundición.

Alivio de presión y eliminación de piezas: después de la fundición se solidifica, la presión se libera y el líquido residual en la tubería fluye hacia el crisol (recuperable). Después de que se abre el molde, el mecanismo del eyector elimina la pieza, completando el ciclo.

Los modelos modernos están equipados con sistemas inteligentes que monitorean los parámetros, como la presión y la temperatura en tiempo real y los ajustan automáticamente. Esto mejora la precisión del lanzamiento al tiempo que reduce la complejidad operativa. La alta utilización de metales fundidos y la baja contaminación los han convertido en una tecnología de fundición convencional.